盘管式换热器制造工艺 1/12 盘管式换热器芯体制造及验收 1.1 芯体材料应有钢材质量合格证、材料标志和质保单自行编号。 1.2 换热管若采用不锈钢焊管,应符合GB/《输送流体用不锈钢焊管》GB151-1999附录C及订货技术协议的要求; 图纸要求换热管复检的,必须复检合格后方可使用。 1.3 换热管拉到工作地点后,操作人员首先进行认真的外观检查,发现质量问题及时报告。 1.4 对于异形垫片,应检查间隙和间隙间距是否符合图纸要求。 1.5 检查管板孔的表面粗糙度。 要求表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 管板两侧所有角部必须倒角,无毛刺。 下料下料 2.1上下支撑管下料时,按图纸要求的长度预留8-10mm的加工余量,机壳预留5mm的加工余量,端板下料的直径预留5mm的加工余量根据图纸要求。 2.2切割根据不同材料采用等离子或氧乙炔切割。 对于端板和加强筋,尽量采用数控等离子或数控氧乙炔切割机切割。 切筋时,根据图样3.1的尺寸,留出2mm余金加工。 下支撑管与套管两端加工平行度误差0.5mm,上支撑管与套管配合度误差0-0.15mm; 在直径之后,用车刀画一个与支撑管外径相同的圆。
3.3 中心筒所有需要与其他零件焊接的端面,必须按焊接工艺要求开坡口。 3.4 上支撑管与套管之间需钻销孔。 3.5 中间筒段的落料、倒圆角、纵缝分组、筒环缝分组同前述02、03、04、05条,要求筒体直线度0.5/ 2 毫米。 中心油缸总成 4.1 按图纸尺寸组装上下端板。 端板装配时,至少要检查四个对称点相对于中筒端绕管式换热器制造工艺2/12面的尺寸,要求误差在1mm以内,并保证间隙上下端板与中间筒体内表面之间平整,检验合格后按焊接工艺分段对称焊接。 4.2 对于下管板和下支撑管以及上管板和套管,要求下支撑管和套管相对于上下管板外径的同心度偏差在1mm以内,垂直度偏差在0.5mm/300mm以内; 自检合格后,按焊接工艺对称分段施焊。 4.3 在距上下端板所画的圆约1mm处对称点焊4根加强筋。 4.4 将上管板和套管插入上支撑管并安装销轴,将上、下支撑管分别安装在上下端板的四个肋板之间,调整上下管板的方位这样双方都同意。 4.5 检查下管板与中筒端面的四个方位尺寸基本一致后,点焊下支撑管与端板之间的焊缝。 4.6 测量两管板的平行度,以下列管板为基准,在两管板等距、同一位置画一条粉红色线,测量中筒外表面到中筒外表面的最短距离分别为粉线,平行度误差要求在mm以内,管板与中间筒外表面的同心度误差在2mm以内。
4.7 对焊合格后,所有焊缝必须分段对称焊接,焊缝外观必须符合合格标准。 焊后复测两管板的平行度及管板与中筒的同心度偏差。 乘数值需要调整。 换热管采用无缝钢管时,钢管在缠绕前必须进行组装焊接。 5.1钢管按每层所需的每根换热管的长度拼接,每根换热管两端的管子长度不得少于。 然后在中间开一个缝隙,保证管子在沟槽对中后的同心度达到一定的要求。 钢管对接时,错位量不大于管壁厚的5%,且不大于0.1mm。 焊接一般采用无填充丝脉冲焊焊接。 缠绕管式换热器制造工艺 3/12 5.3 由于采用无填充焊丝焊接不锈钢换热管弯制,对接管的椭圆度要求必须基本一致。 如果交付的管子同心度偏差较大,则需要使用上下半圆模具进行喷嘴椭圆度校正。 5.4 管子焊后100%RT检验,用直径为管子内径90%的钢球球试验。 试验合格后,按2倍设计试验压力进行试压。 5.5 有预热和后热要求的材料必须进行预热,热处理合格后方可进行试验。 6.1将组装好的中心筒吊入调整好的绕管机中,按图纸要求在中间筒外表面点焊均匀分布的异形垫和平垫,并按图焊上异形垫。设计处通过专门渠道下发的管材缠绕参数表(附件六)中的缠绕角度来确定异形带槽口的位置。
同时,各层管的长度按附表6数据确定,一般单层管芯体周围的换热管长度基本相同。 由于多管程每根管子换热后所需的温度不同,因此根据所需换热面积确定的每根管程的管子长度不同。 6.2 每层管缠绕首管时,根据附表6中的角度、节距、圈数等数据,用记号笔在中间管或盘管上画出换热管的走向6.3 清理管孔内影响焊接质量的油、水、浮锈等杂质。 6.4 在待盘管的换热管一端留一倍管板厚度左右的直管段,用弯管工具按图纸要求弯曲过渡圆弧。 6.5 将管子插入管板的孔内,适当调整过渡弧度,使管子按预定的绕管方向在中间圆柱体上缠绕一小段,然后在距管板约150mm的一点上缠绕。过渡圆 焊接管箍,缠绕到换热管最后一圈时缠紧,暂时不焊接管箍弯曲过渡圆弧(本例单管试压过渡弧弯曲前换热管应进行试验。),过渡弧形成后,再次拧紧并将管子插入上管板,同时调整过渡弧的形状,焊接距过渡圆弧150mm处的管箍。 6.6 第二管靠近第一管缠绕,各层过渡圆弧应基本一致,不得有大于本层换热管中心圆直径的突起。 缠绕时,换热管必须缠绕在异形垫片的槽内,不得脱落、移位,缠绕过程中必须按图纸焊接管箍。
6.7 最后一层换热管的异形垫和平垫必须焊在上一层管箍上,不得直接焊在换热管上。 6.8 相邻层换热管的缠绕方向相反,每层管子必须紧密缠绕,不同缠绕制造过程中除4/12焊盘间隙外,层与层之间不得有其他间隙管式换热器。 每层管缠绕完毕后,需复核缠绕距离及中心圆直径,并作相应记录。 6.9 缠绕过程中,仍需仔细检查缠绕管的外观。 换热管外观不允许有裂纹、起皮、凹陷、划伤等缺陷。 最小外径差必须在5%以内,不得有褶皱、脱层等缺陷。 6.10 同层管子缠绕后,需检查管子之间沿芯子径向的高度变化。 6.11 每层管缠绕完毕后,在缠绕下一层管之前,管子必须按图纸要求进行耐压试验和球试验。 试验不合格,按图纸比例加倍试验,更换不合格管材。 6.12 为防止过渡圆弧段的换热管外径大于绕管中心圆直径,上下层管之间允许用不锈钢丝绑扎牢固,但缠绕下层管子时必须拆下捆扎的钢丝,捆扎的钢丝用力适度时注意不要损坏换热管。 6.13 采用管束缠绕时,缠绕完成后需对过渡弧段进行热处理,热处理时不得焊接接管,为保证管束的换热效率,热处理时的加热断面不得超过过渡弧,如果断面大于200mm,为保证热处理质量,应尽量采用箱式炉。
6.14 悬吊绕组时,应及时在铁心体中间加支撑,防止铁心体弯曲。 绕管法示意图见附图。 由于芯体自重的影响,绕管时上下管板的平行度会发生变化。 管子间距仍需用千斤顶调整,调整后两管板的平行度要求在1mm以内。 按图样缠绕缠绕部分 8.1 安装加强衬板时,用手拉葫芦通过尼龙吊带将加强衬板外侧捆扎好,然后拉紧葫芦,使加强衬板牢固地缠绕在缠绕外侧8.2 加强衬里的焊缝必须在加强衬里外面用扁钢同样地包好,然后分段焊接。 8.3 下护套与支撑圆钢按图纸要求拼装焊接。 9.1 用打磨机将多余的管头剪掉,剪掉后管头的长度要保持大致相同。 9.2 用摇臂钻床钻管头,使管头伸出管板的长度误差在0.5mm以内。 缠绕管式换热器制造工艺 5/12 9.3 将换热管孔内的铁屑抽出,然后用压缩空气吹净换热管内的铁屑,保持管内清洁。 9.4 由合格焊工按焊接工艺要求点焊固定。 10 焊接 10.1 焊接必须保证焊接位置在喷嘴的上部。 10.2 焊前用抛光轮对每根管子的管口打磨一次,确保管板焊缝无水痕、油渍、浮锈等影响焊接质量的杂质。 10.3 按焊接工艺,同时焊接上下管板的管板焊缝,避免管子两端同时焊接。
10.4 两端管板上焊缝上部打根焊完成后,卷芯将未焊部分翻到上部,再按同样方法进行焊接。 10.5 盖板焊接同上,转动芯体时,需用木垫将其抬高至与原放置位置相同的高度,以免造成芯体损坏或改变相对轧制时管板的尺寸。 11 需要热处理的芯子,应在管子平端和组焊前进行热处理。 热处理时,尽量采用箱式炉,仅对管束卷绕端前200mm至管板长度的过渡段管材采用手工弯管加工。 热处理,热处理后的氧化皮需要仔细处理,以免堵塞换热管层与同层管之间的缝隙,影响换热效果。 12 12.1 当有焊后去应力热处理要求时,采用机械扩径,用于应力腐蚀场合的管束,热处理后扩径一次即可。 12.2 采用液袋膨胀进行粘贴膨胀时,膨胀缝压力必须根据试验确定,并在工艺文件中注明。 附表 六层缠绕方向 换热管中心圆直径 缠绕管间距 缠绕间距 缠绕角 层数 缠绕管 管材数量 缠绕管换热器制造工艺 6/12 附表6 特别说明:要保证缠绕管体平整一个整体,需要在距R约300mm-800mm范围内增加层间4mm进行去应力热处理。 处理时将绕线段弯曲部分+200mm放入炉内,然后用专用炉门密封炉体,进行整体去应力处理。
缠绕管式换热器制造工艺 7/12 缠绕管式换热器装配工艺 Q/GY-A/0-02-2010 缠绕管式换热器管束外径与外径相差较大管板。 壳体两端采用封头连接管板,多流芯体两者区别较小,多采用正圆锥过渡段连接管板与壳体. 盘管换热器壳体的下料、倒圆角、纵焊缝与环焊缝的组合,过渡段的放样、切割、成型均与前述工艺02-工艺05、工艺01相同。管/法兰组焊、支架制作、安装同上述相应工序。 焊接时要注意,如果不锈钢厚度超过20mm,清洗后需要进行着色检查; 椭圆度和直线度的要求按GB151-1999《管壳式换热器》规范执行。 3. 防震板的制作与安装 3.1 单流道防震板安装在壳程进水管上。 未穿透前不得与管道内壁焊接。 3.2 多流芯体防震板分两部分制成两个喇叭形圆弧板,安装在芯体过渡弧段上,焊接在芯体支撑管上, 不得与换热管焊接。 焊接过程中应使用石棉板堵住换热管,防止焊接过程中损坏换热管。 3.3 单流管束组装壳体时,除上封头外,下封头、壳体及其上的连接管必须组装焊接并检验合格(支架和背板可组装但不组装)焊接)。
为保证设备的制造精度,在装配壳体底封头之前,必须将其安装在壳体底封头与筒体环焊缝上方50mm处的接头/加强板上。 不锈钢在焊接过程中容易造成焊接变形。 因此,法兰面相对于连接组基准面的尺寸偏差要求与普通容器不同,一般控制在0.5mm以内。 4.2 对于单流芯体的壳体,缩径段一般采用封头缩径。 在安装核心之前不锈钢换热管弯制,应安装所有连接管/加强板。 气缸连接管安装检查方法见第十八条,但上下封头连接管有其特殊性。 它们既不平行于圆柱体的轴向,也不平行于圆柱体的径向,而是与圆柱体的轴线成一定角度。 在这种情况下,通常需要模板。 组对。 如下图:连接面的模板,这个模板可以直接用CAD画出来,模板再小也可以直接打印。 缠绕管式换热器制造工艺 8/12 4.3 多流芯体壳体上的接头多集中在正锥形过渡段,芯体穿孔前无法安装过渡段,因此壳程接头都在锥体中剖开,此时很难掌握连接管的轴向尺寸。 轴向尺寸不仅要考虑锥体的下料尺寸,还需要考虑对锥体之间的间隙和焊接时焊缝的收缩。 例如图纸尺寸是 Based on the tube sheet (or the ),一般参考尺寸减去管板厚度减去配对间隙(4mm)加上焊缝收缩(约2mm)用于根据圆锥值的一侧计算尺寸。
法兰的水平度可按第十八条规定的方法测量。 4.4 管子连接后,必须固定四个对称点,然后焊接。 焊接时,四周应均匀焊接。 当不锈钢筒体厚度大于20mm时需进行颜色检验。 5.1 穿芯前仔细测量芯子实际长度与外壳长度的差值。 经计算,芯子总长度与图纸尺寸相差10mm以内为合格,穿芯子时尽量采用卧式抽芯。 5.2 单流缠绕管束穿芯时,先将管束吊入抽芯机内,将下管板的一端插入壳内适当长度。 5.3 用下部带滚轮的专用千斤顶支架,放入下管板下部,用千斤顶顶起管板,使芯体与壳体内壁保持适当距离。 5.4 继续启动抽芯机,将芯体放入套管中。 确认支架刚好可以脱离下管板后,拆下支架,从机壳中称出。 5.5 在下管板处安装一根具有足够刚度的钢管作为肩杆,用吊车吊起钢管,使下管板刚好离开壳内壁,继续穿入核心筒。 5.6 确认下管板就位后,先点焊下管板与下封头之间的焊缝。 如果下管板相对于壳体基准圆的平行度不满足1.5mm的误差要求,则先对局部进行点焊。 焊缝,用手拉葫芦或正反扣局部调整后点焊。 5.7 芯体完全就位后(并整圈固定下管板),拆下销轴。 5.8 对于多流道的盘管束,由于装芯前壳体上下两端开口,且壳体较短,盘管换热器9/12的制造过程一般不需要a极。 但在芯体基本就位后,还需要仔细测量露出壳体上下端面的上下管板之间的距离,以保证必要的焊缝间隙。
上下管板为同轴单流芯体缠绕管式换热器。 芯子安装好后,下管板与下封头的焊缝即可组装。 由于芯体安装在壳内,存在一定的绕线度 对准时,需要仔细测量管板相对于测量基准面在0、90、180四个方向的不平行度270.长度公差要求在2mm以内。 焊接时,尽量采用线能量小的焊接参数对称、多道焊,密封液板和涡流挡板同时组装。 步骤 7.1 用于组装单流芯体缠绕式换热器的上头组件。 270条四方位线; 7.2 测量上管板与测量基准面的平行度误差和长度误差,并根据误差值对上封头直边段进行适当加工。 若平行度误差超标,可根据上头连接方向,将上头直边段加工成不大于0.2的倾角; 7.4按焊接工艺组装焊接上封头与外壳的环缝; 7.5按焊接工艺焊接上管板与上封头之间的焊缝。 如图7所示,组装上下管板时需要测量L1-L4的尺寸。 异轴单流芯体绕异轴端管换热的组装步骤 板片与上封头的组合要求和方法同上。
盘管式换热器制造工艺 10/12 8.2 将不同轴向端的筒体分成两半分别成型,并按图预加工管板孔和焊接连接管。 8.3 在管板的一侧插入半弧板,再插入另一半弧板。 8.4 将两个半圆弧的纵向缝对好,然后将环形缝对准筒体和底板,按焊接工艺均匀点焊。 8.5 按焊接工艺分段焊接,焊接过程中注意筒体变形和焊缝间隙变化。 步骤 9.1 组装多流芯体缠绕管换热器壳过渡段的步骤。 使用R板临时加固。 焊接过程中,先焊内壁2-3次,焊完外焊缝后再焊盖面,防止管子角焊缝焊时曲率变化。 9.2 对焊管过渡段先在平板上预装。 预装配时检查上下边的平行度(要求平行度误差在2mm以内)、纵缝缝隙(要求满足焊接工艺要求,缝隙不均匀)度1.5mm以内)、上下端圆度及棱角(圆度0.5‰,棱角2mm以内); 上下间距误差可在2.5mm以内。 9.3 上下过渡段纵缝分别分组,纵缝间隙应按预拼装间隙值调整,点焊均匀。 9.4 对环缝时,首先要注意连接管的方位是否符合图纸要求,然后根据要求调整两过渡段与上下管板和筒体环缝之间的间隙。到预装配测量的上下距离误差值,使间隙基本一致。
9.5 按焊接工艺,点焊缝沿圆周方向均匀分布。 焊接时同一过渡段两端的环缝同时焊接,圆周方向也需分段对称焊接。 10 装配管箱 10.1 多流路用管箱一般由锥形短节和法兰组成,单流路用管箱由封头、连接管和法兰组成。 它们之间的配对与上述相关过程相同,组装和焊接更容易。 10.2 多股流芯体管箱不论上下管板都有多个管箱,管箱与管板的接头采用角焊缝连接。 安装时,管箱接头的允许不平行度仅为2.5mm左右,因此在装配焊接过程中需要专用模具,如下图所示: 盘管换热器制造工艺流程 11/12 根据到图中各管箱的分布、法兰螺栓孔的跨中要求及管箱连接法兰的式样 在厚度为在与同一块板连接的情况下,分成若干部分,用M24螺栓连接。 一个管板上的管箱全部预装在模具上,然后整体与管板结合,点焊固定。 在有模具的情况下,焊接是对称的,如果被模具挡住了,可以分块焊接。 10.2.1模具加工后必须找平; 10.2.2 管箱法兰与模具之间必须加石棉板,以保护法兰密封面; 10.2.3必须在模具上标明方位,每个管盒必须按图纸方位排列; 10.2.4 同一管板上有两套高度不同的管箱时,应先组装焊低的,再焊高的; 脱模。
10.3 单流管箱管箱的接头、法兰、封头在组装前已进行组装焊接(如图7左侧红线所示),以免改变管盒头直边高度 致使上下管盒连接法兰距离与花纹尺寸偏差较大。 在装配管箱接头和管板焊缝前,需要测量和计算两个管箱连接管的最终配对平行度和长度偏差。 如果偏差较大,则需要对管盒短节进行修整加工。 装配时应注意管箱接头法兰螺栓孔相对于壳体接头的跨中布置,以及管箱接头法兰密封面与壳体基准圆的平行度。 ,要求平行度误差在1mm以内,上下管箱组装焊接好后,测量总长误差和连接管的平行度误差。 盘管式换热器制造工艺 12/12 11 支架的制造和安装根据支架类型不同同前述08-12条。 12 由于盘管换热器多用于低温环境,如果在使用中管壳侧有水,会结冰,影响换热效率。 因此,管侧试压后,必须将水放掉。 并在连接管箱前,采用将履带加热块悬挂在鼓风机前的方法,将管侧的水吹干。 如果壳程的设计和操作温度也低于0,那么也需要用这种方法对壳程进行干燥。 : The of the weld seam that all arc seams need to be and , and the CO2 weld seam cover low- . If the , the .
If the shell and core of the tube-wound heat made of that post-weld heat are made of the same (such as Cr5Mo), the shell and the core must be heat . Welds other than head welds, by heat with tube-to- welds, tube-box welds, -to-shell welds, and top-to-shell welds. If the core body is made of steel and the must heat after , at this time, a of -based can be on the of the seam of the , so that heat on the core can be after the is . 损害。 Some tube-wound heat used in high- the welds the tube sheet and the upper and lower heads to be butt welds. At this time, it is to the of the welds the and . And when the is , leave a . After the core body is made, then to the of the weld seam, the of the body, the of the head, the of the weld group and the core body The the inner sides of the two tube , the of the tube for , and then and . When it is to carry out RT on the seam of the , a guide rail for and needs to be near the weld seam to be . The of this guide rail must that the will not fall off when it is put into use. The is pre-fixed near the of the pipe with steel wires, and and after the is .
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